Der Kiel

Weiter geht es mit dem Bau des Kiels/Kielflosse. Dafür verwende ich 4mm Sperrholz für den Mittelteil, außen kommt dann noch auf jede Seite eine Schicht 2,5mm Balsaholz darauf. Das Ganze wird wieder mit Ponal zusammengeklebt und entweder zwischen zwei Brettern mit Schraubzwingen gepresst oder auf eine ebene Unterlage (Tisch) gelegt und mit einem Brett und Gewichten beschwert. Bitte darauf achten daß ihr die Kielflosse nicht an eurem Tisch festleimt denn dafür übernehme ich keine Haftung *VBG* Einfach eine alte Zeitung oder anderes Papier dazwischen legen denn das wird noch weggeschliffen.
So sollte dann die fertig verleimte Kielflosse aussehen! Der Teil oberhalb des Balsaholzes kommt später in die Kieltasche die im Rumpf eingelassen ist. Der Kiel ist dann vom Rumpf abnehmbar was den Transport des Modells erleichtert. Wenn das gut durchgetrocknet ist dann kommt die Schleifarbeit. Die Kielflosse wird in ihr Profil geschliffen.
Hier sind die Rohteile von Kiel und Masttasche zu sehen. Die beiden Hälften werden dann noch Laminiert und anschließend zusammengefügt. Dann wird die Tasche in das Boot eingebaut und dann der Kiel angepasst. Dazu aber Später im Baubericht mehr.
So sieht das dann zusammengesteckt aus. Hier sieht man auch schon den Mast mit der Großbaumaufnahme.
Eine Draufsicht auf die Kiel und Masttasche. Dort kann man schön die Schichtbauweise erkennen. Wie stark die Leisten sein müssen hängt von der Kielaufnahme und dem Mast ab.

Das Kielgewicht / Kielblei

Das Ballastgewicht / Kielblei habe ich erstmal aus Holz gedrechset. Dieses Urmodel wird dann in Gips abgegossen. Ist die Gipsform ausgehärtet kann das eigentliche Ballastgewicht gegossen werden. Eine gute Quelle für Blei sind Autohäusern oder Reifenhändler, denn diese haben Auswuchtgewichte von Reifen die man oft umsonst bekommt. Dieses Blei ist recht hart und deswegen gut geeignet. Natürlich geht auch das Walzblei z.B. vom Dachdecker. Wem diese Methode zu aufwendig ist der kann auch fertige Kielgewichte kaufen.
Hier das Bild des gedrechselten Kielgewichtes das für die Herstellung der Gipsform benutzt wird.
Der erste Teil des Ballstgewichtes ist Eingegipst und für die zweite Schicht mit Klarsichtfolie abgedeckt.
Die zweite Hälfte der Gipsform habe ich dann auf die erste gegossen und dabei darauf achten das der Gips sehr flüssig ist damit man die Form des Rohgewichtes hinterher nochmal nachrütteln kann. Je sorgfältiger man hier Arbeitet umso besser wird der Abguss. Dann muß man die Form trocknen lassen. Je länger desto besser, denn das ganze Wasser muss erst aus dem Gips bevor man dort heisses Blei einfüllt. Nach ein bis zwei Tagen kann man dann schonmal die Gipsfom aus der Plastikhülle nehmen damit es schneller durchtrocknet.
Hier die fertige Giessform. Zum Zusammenpressen der beiden Formhälften habe ich einfach 6 Löcher in die Form gebohrt und diese dann verschraubt.

Hier ist nochmal die Einfüllöffnung der Giessform zu sehen. Wie zu erkennen nach der Fertigung des Gewichtes.
Der schon abgedrehte Bleirohling mit im Moment noch 2,8 kg Gewicht. Ein paar Unebenheiten sind noch sichtbar, das ist aber im Moment noch nicht von Bedeutung denn das Gewicht ist noch zu schwer und wird deshalb kleiner gedreht und vor dem Lackieren noch gespachtelt. Spätestens dann sollten alle Unebenheiten verschwunden sein.

Das Ruder

Die Seitenansicht des Ruderblattes. Damit man die gewaltigen Ausmaße mal sieht habe ich auch hier den Winkel daneben gelegt.
Das Ruderblatt besteht aus zwei Balsaholzplatten mit 3mm Stärke. Diese beiden Platten wurden in Form geschnitten, die Runderachse (4mm Messing Gewindestange) wurde ausgekerbt und dann wurde alles zusammengeklebt. Jetzt das ganze in Form geschliffen und mit Epoxyd und 49g Glasfilamentgewebe verstärkt.


So, das sind erstmal die Bauteile in der Zusammenfassung. Wie die Teile im Boot eingebaut werden zeige ich in den nächsten Arbeitsschritten. Also, immer wieder mal vorbeischauen!